伴随着数字化转型和智能制造浪潮，越来越多的企业认识到生产信息技术领先和制造过程进行管理工作,高效是其自身经济发展的关键环节，制造执行系统(MES)已逐渐被许多管理者所接受，并广泛应用于制造企业的生产管理中。
数字化车间要落地需要依靠mes系统，很多中小企业老板不清楚，mes系统能给企业带来什么，这里要讲它对中小企业的10大作用。
第一、防止图纸使用错误。
我们都在讲工厂数字化的降本真效，但对于中小工厂，比如机械装备、汽配等理想工厂，订单非标化，小批量多品种,，生产中很容易出现工人用错图纸，导致生产错误。产品报废的情况，给企业带来巨大损失。
mes能实现现场图纸发放，工人通过工位电脑查询到跟订单匹配的正确图纸，不会因为图纸打印中出现的各种原因，导致生产错误。这些都是在机械行业,生产车间，利用工位电脑，实现图纸发放的一些现场照片。
第二、实时掌握车间生产进度。
没有mes，ERP生成生产订单后，车间进度对于管理者来说，就是一个大黑箱，生产任务加工到哪个工序，生产的多少数量，是否卡在某个工序上，加工设备的情况如何，这些都要靠车间主任一遍一遍去巡查，最后上报到生产经理。这种方式导致的数据传输不及时，不准确不完整。
上线mes后，每道工序的流转，工人都要扫二维码确认，实时掌握生产单正在哪道工序的情况，如果有数据采集或单件流，还可以具体到生产到第几个产品。看板报表都可以实时展现,所有车间的生产情况,包括订单进度、设备状态、质量状态、产能等实现车间进度的全透明管理。
第三、加快工人熟练掌握技能。
比如电子、电器装配行业目前面临的工人流动后，新员工不能熟练掌握工序操作，mes能够实现SOP文件或视频推送到工位电脑上，工人不懂可以反复的播放学习，能节约大量的培训精力。
第四、生产日常及时上报。
设备故障、材料不良、质量异常,配件短缺等生产异常，工人没有第一时间向上级汇报，等到主管巡查才说，产生大量的时间浪费，甚至工单停留在某道工序而被人遗忘，直到交期临近才被人发现，这是传统车间管理的弊端。
上线mes后,如果有质量异常或设备异常，工人通过工位电脑或手持终端，可以实时上报异常状态，管理人员通过消息提醒、报表、看版等媒介，实时了解到异常情况。团队快速做出反应，消除异常，保证生产顺利进行。
第五、根据产能负荷进行派工。
ERP派工不基于产能，无法知道设备工位或人当前的负荷，当前还有多少工单,累计有多少工时是不清楚的,这就是所谓的无限产能派工。
上线mes后,每次生产派工都是基于工位,当前有多少，工时的总量，根据负荷进行派工，如果有辅助排产功能，还可以计算负荷在什么时间节点可以进行完工。
第六、计件工资的快速准确统计。
有些工厂要么没办法计件统计，要么在工卡记录计件数据，没到月末要耗费大量的人力去统计，而且很容易出问题。
上线mes系统后，可以根据报工和检验记录，快速统计计件工资，可扣除不数据，而有些公司还允许工人通过手机APP每天查看自己的计件工资，达到激励的目的，有了mes以后，可以在计件上进行创新，比如如何实现阶梯计件，达到批量少的工单单间工资较高的目的，而在没有系统时代，管理者想做这些创新几乎不可能。
第七、质检数据实时录入系统。
大多数企业还采用纸质记录检验数据，中小企业很容易因为人员偷懒,而出现漏检，作假等情况。公司高层很难察觉到这种漏洞，等客户投诉质量问题,其实已经是大面积的管理漏洞。
上mes系统后,检验数据实时可查，手机检拍照上传，用带数据传输功能的良具传输数据,隐藏标准值,有系统自动判断是否合格,达到自检数据真实可靠的目的。
第八、质量追溯到人员和设备。
没有上mes,客户反映质量问题只能说自己要整改，但具体怎么改？实际上大家都不知道，是哪台设备有问题,还是人员培训不到位,还是作业方法有问题,有时候很难定位。
上线mes后,可根据批次准确定位到工位、人员、设备、时间、材料，更有利于找出质量问题的原因，质量追溯更科学，更迅速，客户更满意。
第九、机联网掌握参数和节拍。
没上mes生产设备的数据，比如注塑机的参数机床的NC程序都掌握在师傅手里，基本没有管理，一旦人员流动，数据找不全，虽然是计件，设备日产能是多少，管理层也不清楚，都是师傅说了算。而出了质量问题，当时设备的状态数据是多少，那这是不可能知道的。
上线mes后，注塑机设定参数,NC程序都集中管理，不怕师傅离职,如果发现设定参数和理论值偏离,系统还会自动报警，机器联网实时采集设备产能，对车间的产能一目了然,产品出了质量问题，可以追溯到设备当时的核心数据，用于质量分析。
第十、达到客户的标准质量体系要求。
批次管理不规范,质量检验不规范,机器数据没有保留,无法达到高端客户的质量,标准体系要求,造成大量客户看不上你。
通过上线mes系统,提高了车间规范化生产管理水平,给客户生产质量保障上的信心,更利于中小工厂拿下优质订单。
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